Pentingnya piston
Piston adalah komponen penggerak inti dari peralatan pengangkut dan kontrol fluida (seperti pompa bolak-balik, katup hidrolik, alat pengukur, dll.). Melalui gerakan bolak-balik atau rotasi di dalam silinder, ia mewujudkan pengaturan hisap, kompresi, pelepasan, dan tekanan cairan, dan banyak digunakan dalam otomasi industri, sistem hidrolik otomotif, peralatan pengangkutan medis, dan bidang lainnya. Kinerjanya secara langsung menentukan tiga tautan utama: ① Memastikan stabilitas pengoperasian peralatan, integritas struktural dan keakuratan dimensi badan piston, mempengaruhi efek penyegelan badan silinder, dan menghindari kebocoran cairan; ② Memastikan keakuratan kontrol aliran, keadaan gerakan yang stabil, dan karakteristik kekerasan yang sesuai dapat mengurangi fluktuasi aliran dan memenuhi persyaratan parameter proses. ③ Memperpanjang masa pakai peralatan secara keseluruhan. Piston berkualitas tinggi dapat mengurangi kehilangan gesekan dengan blok silinder, menghindari penghentian peralatan akibat kerusakan komponen, dan mengurangi biaya perawatan. Oleh karena itu, kualitas piston sangat penting untuk efisiensi pengoperasian, keandalan fungsional, dan efisiensi ekonomi peralatan fluida. |
Masalah umum pada piston
Dalam perakitan produksi dan aplikasi praktis, badan piston rentan terhadap dua jenis masalah utama, yang secara langsung mempengaruhi efisiensi dan kinerja peralatan
1. Masalah dengan perakitan otomatis produk Gerinda di bagian atas kolom: Menyebabkan kemacetan perakitan, penurunan efisiensi, dan pelepasan gerinda dapat dengan mudah mencemari lingkungan, dan bahkan menyebabkan penyumbatan internal atau keausan komponen peralatan. Deformasi kolom (pembengkokan): Mengganggu simetri struktur, menyebabkan pergeseran lintasan pergerakan, dan dapat bergesekan dengan dinding bagian dalam silinder, meninggalkan bahaya tersembunyi berupa goresan silinder dan kegagalan peralatan. Deformasi produk (pengangkatan): Hal ini menyebabkan jarak bebas yang tidak rata pada blok silinder dan penurunan penyegelan, yang dapat dengan mudah menyebabkan kebocoran. Pada saat yang sama, hal ini meningkatkan kesulitan penentuan posisi perakitan, meningkatkan tingkat kerusakan dan biaya pengerjaan ulang. 2. Masalah fungsional terkait penggunaan produk Tulang rusuk bawah produk rusak: melemahkan kekuatan keseluruhan, rentan pecah selama gerakan bolak-balik, menyebabkan kegagalan piston, penghentian peralatan, dan mempengaruhi kemajuan produksi. Terdapat goresan (kerusakan) kotoran jamur pada posisi blok silinder: mengganggu kerataan permukaan kontak, meningkatkan ketahanan terhadap gerakan dan keausan, dan juga dapat menyebabkan kegagalan segel, menyebabkan kontaminasi cairan atau kehilangan tekanan. Jika laju aliran cairan yang melewatinya terlalu besar atau terlalu kecil, maka akan gagal memenuhi persyaratan proses. Dalam kasus ringan, hal ini akan menyebabkan fluktuasi kualitas produk; dalam kasus yang parah, hal ini dapat menyebabkan kecelakaan medis atau penghentian produksi. Masalah masa pakai produk: Seringnya penghentian penggantian komponen diperlukan, sehingga meningkatkan biaya pengadaan dan pemeliharaan, mengganggu produksi yang berkelanjutan, dan menyebabkan kerugian yang signifikan terutama di industri kimia dan farmasi. |  |
Penyebab masalahnya
Dari tiga dimensi inti yaitu desain produk, sifat material, dan proses produksi, akar permasalahan dapat ditemukan dengan tepat
Masalah perakitan otomatis (gerinda, deformasi): Masalah intinya terletak pada proses produksi yang tidak stabil, seperti presisi cetakan yang tidak memadai dan pengaturan parameter suhu/tekanan/waktu pendinginan injeksi yang tidak tepat, yang menyebabkan gerinda atau deformasi struktural produk setelah pencetakan. Sementara itu, rasio desain ketebalan dinding rongga produk tidak ilmiah, dan titik penerapan gaya terlalu terkonsentrasi. Selama proses pembentukan atau penanganan, kolom mudah tertekuk dan produk terangkat. Kerusakan rusuk bawah: Di satu sisi, kekerasan material terlalu tinggi (rentan patah getas) atau terlalu rendah (rentan terhadap deformasi plastis), dan kekuatan keseluruhan tidak mencukupi; Di sisi lain, bagian sambungan antara rib dan badan utama piston dirancang dengan buruk sehingga mengakibatkan konsentrasi tegangan. Setelah stres jangka panjang, rentan terhadap kerusakan. Goresan kotor pada cetakan blok silinder: Kotoran cetakan disebabkan oleh pembersihan cetakan yang tidak lengkap sebelum produksi. Goresan disebabkan oleh rendahnya kekerasan material, yang menyebabkan perluasan dan peningkatan rongga di bawah tekanan, atau variasi dimensi bagian plastik, yang menyebabkan gesekan tidak normal saat menempel pada badan silinder, yang mengakibatkan kerusakan permukaan. Penyimpangan aliran: Terutama karena kekerasan material yang terlalu tinggi atau rendah, hal ini mempengaruhi jarak bebas antara piston dan silinder, dan mengubah luas penampang saluran fluida. Selain itu, parameter pada setiap tahap proses produksi (seperti akurasi cetakan injeksi dan laju pendinginan) sangat berfluktuasi, mengakibatkan perbedaan ukuran dan kinerja piston dalam batch yang sama, yang semakin memperburuk ketidakstabilan laju aliran. Masalah umur: Pertama, kekerasan material terlalu tinggi dan ketebalan dinding terlalu tebal, yang meningkatkan ketahanan gesekan selama pergerakan piston dan mempercepat keausan. Kedua, formula material yang belum optimal sehingga ketahanan terhadap lelah tidak mencukupi. Setelah gerakan bolak-balik dalam jangka panjang, penuaan struktural dan penurunan kinerja cenderung terjadi. Masalah kepatuhan lingkungan: Jika diterapkan di bidang seperti perawatan medis dan makanan, hal ini juga dapat mengakibatkan kandungan mikro zat berbahaya yang berlebihan (seperti logam berat dan bahan kimia berbahaya) karena desain formula tidak sepenuhnya mempertimbangkan standar perlindungan lingkungan seperti RoHS dan REACH, sehingga gagal lulus uji akses pasar. |
solusi DOIT
Menanggapi permasalahan di atas, DOIT telah mengusulkan solusi yang tepat dan praktis dari empat dimensi: desain, material, proses manufaktur, dan perlindungan lingkungan.
Selesaikan masalah perakitan otomatis: Pertama, gunakan peralatan deteksi profesional untuk menemukan posisi spesifik gerinda dan deformasi, perbaiki rasio desain ketebalan dinding rongga produk, dan seimbangkan distribusi gaya. Optimalkan lebih lanjut parameter proses pencetakan injeksi, tingkatkan presisi dan kebersihan cetakan, kurangi timbulnya gerinda, pastikan konsistensi pencetakan produk, dan menjamin perakitan otomatis yang lancar. Mengatasi masalah kerusakan tulang rusuk bagian bawah: Analisis area konsentrasi tegangan pada kerusakan tulang rusuk dan optimalkan struktur sambungan antara tulang rusuk dan badan utama. Pada saat yang sama, sesuai dengan kebutuhan gaya sebenarnya, sesuaikan kekerasan dan kekuatan material, pilih formula yang tahan benturan dan anti patah, dan tingkatkan kapasitas menahan beban tulang rusuk. Untuk mengatasi masalah goresan kotor pada cetakan blok silinder: Tingkatkan kekerasan piston pada ujung material secara tepat, tingkatkan ketahanan aus permukaan dan kekuatan tekan, dan cegah rongga mengembang di bawah tekanan. Tetapkan proses kontrol pembersihan cetakan di akhir produksi untuk mencegah kotoran cetakan menempel. Pada saat yang sama, deteksi dan koreksi penyimpangan dimensi komponen plastik untuk memastikan jarak yang wajar dengan badan silinder dan mengurangi kerusakan akibat gesekan. Untuk mengatasi penyimpangan aliran: Pertama, berdasarkan data aliran yang diukur, tentukan kisaran kekerasan material yang sesuai dan sesuaikan rumus agar sesuai dengan kekerasan dengan kebutuhan aliran. Membangun kembali sistem pemantauan parameter proses penuh untuk mengontrol pencetakan injeksi, pendinginan, pencetakan, dan tautan lainnya secara real time, mengurangi fluktuasi parameter, memastikan konsistensi kinerja produk dalam batch yang sama, dan menstabilkan keluaran aliran. Memperpanjang umur produk: Berdasarkan hasil pengujian ketahanan gerakan piston, secara khusus mengurangi kekerasan yang terlalu tinggi atau mengencerkan ketebalan dinding yang terlalu tebal untuk menurunkan gesekan gerakan. Pada saat yang sama, optimalkan formula material, tambahkan komponen tahan lelah, dan tingkatkan stabilitas struktural dan daya tahan piston selama gerakan bolak-balik jangka panjang. Menyelesaikan masalah kepatuhan lingkungan: Tim Penelitian dan Pengembangan menyesuaikan formula khusus yang tidak mengandung zat berbahaya berlebihan sesuai dengan standar perlindungan lingkungan di berbagai negara dan wilayah. Bengkel khusus untuk pengendalian perlindungan lingkungan didirikan di akhir produksi untuk memantau bahan mentah, proses produksi dan pengemasan selama proses berlangsung, menghindari polusi dan memastikan bahwa piston memenuhi persyaratan perlindungan lingkungan yang ketat di bidang medis, makanan, dan bidang lainnya. |
DOIT memiliki pengalaman yang kaya selama 15 tahun dalam desain presisi karet dan telah berhasil memecahkan semua masalah di atas.
Rekomendasi produk terkait： Klik untuk melihat detailnya
 |  |
 |  |
Kirim pertanyaan sekarang